现实挑战：成本与产业链仍是瓶颈

　　尽管多家企业的中试产线投产令人振奋，但多位专家指出，全固态电池要实现真正的产业化落地，仍需在经济性与供应链建设方面断续发力。

　　中汽数据有限公司资深专家胡嵩认为，全固态电池技术尚未成熟，从实验室走向规模化量产可能还需要两到三年甚至更久的时间。“当前，行业应理性看待‘产线建成’与‘稳定装车’之间的差距，后者需要漫长的工艺调试与严苛的车规级验证。”

　　成本高昂仍然是固态电池发展的核心瓶颈之一。华源证券研报显示，目前，固态电池成本显著高于传统锂离子电池成本。根据《Energy Technology》、前瞻产业研究院数据，以硫化物作为电解质、石墨作为负极的固态电池成本为158.8美元/KWh，采用石墨负极的传统锂电池总成本为118.7美元/KWh。此外，当前固态电池产品良率较低，进一步推高了总成本。

　　产业链的完善也是固态电池落地的重要基础。王超表示，界面接触、热稳定性及高成本等技术瓶颈，叠加适航认证与市场需求的不确定性，仍制约着固态电池全面商业化进程。“当前，固态电池在上游材料高纯度原料与电解质领域，仍存在规模化生产缺失问题；中游制造环节，专用设备与工艺标准尚有空白；下游应用端，车规级验证体系尚未建立。”

　　宁德时代相关负责人认为，价格竞争挤压了企业创新投入空间，行业“价格战”引导企业利润下滑，进而限制研发投入，影响长期技术突破。同时，电池回收、二手车评估等领域标准体系不完善，也影响了电池全生命周期价值的实现。

　　破局关键：协同创新与标准共建

　　面对挑战，业内人士普遍认为，固态电池的健康发展不能仅依赖于单点技术突破，更需要实现技术路线协同、标准体系引领与产业生态共建。

　　东风汽车相关负责人告诉记者，当前，全固态电池领域多条技术路线处于并行发展阶段，硫化物固态电池领域仍有技术难题亟待霸占。

　　中国第一汽车集团公司首席迷信家兼研发总院（科技创新管理部）高端汽车集成与控制全国重点实验室主任王德平，在2026中国全固态电池产学研协同创新平台年会上提出，2026年需着力推动产业链协同突破：坚持材料与工艺协同并进，持续提升电池安全性能、改善循环寿命、减小压力、降低成本；强化需求端与攻关端、产业上下游、整车企业与电池企业及高校院所等的多方协同攻关，聚力破解行业共性关键问题。

　　宁德时代相关负责人表示，电池行业的良性发展，需要通过价值导向竞争突破“内卷式”竞争，推动企业从参数竞争转向全生命周期价值创造，通过技术创新实现差异化发展。同时，依托多元化技术路线与产业链协同缓解资源压力，完善电池回收体系，构建更具韧性的供应链。在标准方面，需要通过标准引领与生态共建填补规范空白，建立覆盖电池研发、应用、回收及海陆空多场景的技术标准体系，形成健康可持续发展的产业生态。

　　业内人士普遍认为，当前，固态电池产业已进入从“样品”到“产品”的关键转化期。然而，从“产线贯通”到“规模装车”，仍需跨越成本、供应链与长周期验证的多重关卡。这是一项涉及材料、工艺、设备、标准及商业模式的系统性工程，唯有产业链上下游协同创新、标准与生态共建，才能稳步推进动力电池领域的产业变革。

（文章来源：经济参考报）

来源： 经济参考报

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